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Principais Processos de Soldadura e Termos Técnicos

Escrito em 26 de Fev. de 2018


Olá amigos Soldadores (ou aspirantes!)

Hoje vamos falar dos principais processos de Soldadura existentes e do significado dos termos e técnicas fundamentais.

Os diferentes processos de Soldadura, apresentam características e funções específicas, implicando equipamentos, objetivos e resultados bastante particulares. Quer saber mais sobre processos de soldadura? Acompanhe a seguir o glossário que preparámos!

Elétrodo revestido

É a forma mais comum de soldadura, principalmente pela sua versatilidade, baixo custo e simplicidade de operação. Esse tipo de soldadura envolve uma fonte de corrente constante, elétrodo revestido, porta elétrodo, pinça de massa, cabos, peça a ser soldada e os EPIs. Os elétrodos variam quanto aos seus revestimentos. Sejam celulósicos, rutílicos, básicos ou de altíssimo rendimento. As suas principais funções são isolar a vareta de aço do elétrodo, proteger o metal do oxigénio e do nitrogénio do ar, estabilizar e direcionar corretamente o arco elétrico e adicionar elementos de liga (como cromo, níquel e vanádio) ao metal.

A soldadura por elétrodo revestido pode empregar tanto corrente alterna (CA) como contínua (CC). A seleção da fonte de energia deve levar em conta a espessura do metal de base e os elétrodos que serão utilizados. Assim serão selecionados transformadores (CA), retificadores (CC), geradores (CC) ou inversores (CC) de acordo com a soldadura a ser realizada.

TIG

Na soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), o arco elétrico estabelece-se entre a peça de trabalho e o elétrodo de tungsténio, que não se consome. A poça de fusão e o elétrodo são protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás inerte, normalmente Argon, cujo fluxo é direcionado por um bocal que circunda o elétrodo e quando necessário é adicionado metal de adição. A soldadura TIG foi desenvolvida a partir da necessidade de maior eficiência na soldadura de materiais difíceis, como alumínio e magnésio, em indústrias de grande porte, com destaque para a aeroespacial. Por ter ótimo controle sobre a poça de fusão, pode ser considerado um processo de soldadura de altíssima qualidade, porém de grande dificuldade para os Soldadores devido a uma grande exigência de precisão.

O processo TIG é largamente utilizado na indústria alimentar, soldaduras de manutenção e soldadura de passe de raíz (tubagens, vasos de pressão, etc). É possível soldar a TIG os seguintes materiais: Aço carbono, Aço Inox, Alumínio, Magnésio, Ligas de Níquel, Titânio, Zircónio, Cobre, Bronze, Ouro.

Vantagens do Processo: Melhor acabamento do cordão, ótima qualidade das propriedades mecânicas na soldadura e pode ser feito em qualquer posição.

Desvantagens do Processo: Baixa produtividade, elevado custo e dificuldade de execução.

MIG/MAG

A soldadura por arco elétrico com gás de proteção consiste em estabelecer um arco entre a peça e um consumível (arame), que será fundido continuamente enquanto um fluxo de gás inerte ou ativo protege o metal. A soldadura MIG (Metal Inert Gas) utiliza Argon, para soldadura de alumínio, aços inoxidáveis e cobre, enquanto a soldadura MAG (Metal Active Gas) usa uma mistura de Co2 e Argon para soldadura de aço carbono e suas ligas. De acordo com a corrente de soldadura, o diâmetro do arame, o comprimento do arco e as características da fonte e do gás, as técnicas de transferência de metal poderão variar entre os modos de curto-circuito, globular spray e pulsado. As principais vantagens da MIG/MAG são: soldar em qualquer posição, não haver perdas de pontas nem a necessidade de remoção de escória, (na maioria dos arames) e acima de tudo a alta taxa de deposição e altas velocidades de soldadura.

Arco Submerso

A soldadura por arco submerso também utiliza o calor produzido por um arco elétrico para fundir os metais, mas destaca-se pela cobertura da ponta do arame de soldadura e do material a ser soldado por um fluxo de mineral granulado. Este é responsável por suprimir faíscas, respingos e fumos. É essa cobertura que justifica a ideia de submersão do arco, que não é visível durante o processo. Este processo envolve uma fonte de energia, arame de adição, um alimentador do arame e o fluxo que será utilizado. É sempre realizado de forma automática, num processo simples e com altíssimo rendimento, taxas de deposição muito satisfatórias e segurança elevada, mas esbarra com algumas limitações. Por depender da distribuição do fluxo, só se considera o seu uso em soldaduras planas e horizontais, aplicado a qualquer espessura de chapa acima de 6mm.

As vantagens do processo são: elevada velocidade de soldadura, maiores taxas de deposição, elevada intensidade de corrente (até 2000 A), boa integridade do metal de solda, processo de fácil uso, melhor ambiente de trabalho e maior segurança do soldador.

MIG/MAG com Arame Tubular

Tipo de soldadura semelhante aos processos MIG/MAG e arco submerso. Consiste em utilizar arames ocos com fluxos em pó no seu interior que podem conter diversos ingredientes, como minerais, ferros-liga, desoxidantes e materiais que forneçam escória ou gases de proteção. Nesse último caso, os arames classificam-se como autoprotegidos, mas, em geral, necessitam de gás de proteção externa, sendo mais recomendados pela alta qualidade dos resultados. As vantagens do arame tubular são: alta qualidade do material depositado, excelente aparência da soldadura, boa penetração, baixo índice de respingos, aumento significativo de produtividade em relação ao arame sólido, alta taxa de deposição, alta densidade de corrente e facilmente mecanizado.

As desvantagens são: produz uma cobertura com escória que deve ser removida, arames com proteção gasosa podem ser afetados por brisas e ventos, mais fumos comparado com o processo MIG.

Oxiacetileno

É um dos processos mais antigos utilizados na soldadura. A fusão dos metais de base, com ou sem metais de adição, são fundidos através da queima de uma mistura de gases por um maçarico, dispositivo responsável por dosar essa mistura. A solda é a adição do mesmo metal ao metal base, que após o resfriamento se tornara único. A combinação mais comum para esse tipo de soldadura é a de oxigénio com acetileno, como comburente e combustível, respetivamente.

Com equipamentos baratos e versáteis, ainda é bastante utilizado principalmente em chapas finas, tubos e aquecimento localizado, onde sua eficiência é maior. Também proporciona pouca fadiga ao soldador, tanto no manuseamento como no conforto visual, além de poder ser automatizada e realizada em todas as posições. No entanto, tem baixas taxas de deposição e não é económica para chapas mais espessas.

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